Parapety wewnętrzne Łódź a wprowadzanie standardów i narzędzi produkcji

Dochodziło do tego np. gdy operator procesu poruszał się szybciej i częściej niż to było potrzebne. Również gdy jego działania wymagały dużo wysiłku (np. podnoszenia oraz przenoszenia ciężkich przedmiotów). Ruch utrudnia proces produkcyjny, zwiększa również prawdopodobieństwo wystąpienia wypadku przy pracy. Należy o tym pamiętać wykonując parapety wewnętrzne Łódź.

Niepotrzebny, nadmierny ruch może być efektem złego przeszkolenia pracowników, nieodpowiednich procedur, nieprawidłowo zaprojektowanych stanowisk pracy oraz nieporządku w miejscu pracy.

Wprowadzenie zasad Lean Manufacturing do przedsiębiorstwa miało na celu wyeliminowanie dostrzegalnych strat oraz udoskonalenie produkcji. Usprawnienie polegało przede wszystkim na wprowadzeniu systemu Kanban, który dziś stanowi podstawę sterowania produkcji w omawianym przedsiębiorstwie. Początki zainteresowania koncepcją Lean narodziły się u ówczesnego kierownika, obecnego dyrektora działu Lean. Odbył on wiele szkoleń oraz uczestniczył w wielu konferencjach naukowych związanych z odchudzoną produkcją. Odpowiadał za całościowe wdrażanie systemu, projektowanie kart i tablic oraz usprawnianie systemu, jeżeli chodzi o produkcję dobrych parapetów wewnętrznych w Łodzi. Korzystał
z pomocy trenerów, którzy odwiedzali przedsiębiorstwo służąc pomocą w projektowaniu systemu oraz wprowadzając go na halę produkcyjną.

Oprócz wyzwań technicznych przy wdrażaniu nowej organizacji produkcji napotkano również na bariery organizacyjne. Pierwsze wyzwanie organizacyjno-techniczne to właściwe rozplanowanie maszyn, tak. aby zapewnić przepływ części pomiędzy kolejnymi stanowiskami i zminimalizować drogę pracowników, którzy, najczęściej przemieszczają się od jednego stanowiska pracy do stanowiska drugiego. Oszczędności osiągnięte na tym etapie to między innymi wielkość zajmowanej powierzchni produkcyjnej. Miejsca te wykorzystano do stworzenia pól odkładczych, jeżeli chodzi o parapety wewnętrzne Warszawa.

Realizacja programu została prowadzona zgodnie z założoną kolejnością, którą narzuca samo narzędzie. Rozpoczęto od selekcji (Seiri), podczas której wyznaczony zespół 5S przechodził po kolei każde ze stanowisk. Kolejnym krokiem było Seiton czyli systematyka na co składało się rozlokowanie niezbędnych rzeczy, a także oznakowanie dróg transportowych, które jasno określiły granice stanowisk. Zgodnie z założeniami tej metody, w zarysie całego zakładu, w pełni udało się zrealizować dwa wyżej przedstawione punkty czyli selekcję oraz systematykę. Co do sprzątania, miało to charakter jednorazowych i okazjonalnych czynności. Pozostałe punkty z 5S takie jak standaryzacja i samodyscyplina nie doszły do skutku.